ما هي طرق معالجة تجهيزات أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ

أولاً، ما هي طرق معالجة تجهيزات الأنابيب الفولاذية المقاومة للصدأ؟

تعتبر تجهيزات الأنابيب المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ نوعًا جديدًا من تجهيزات الأنابيب ذات تطبيقات واسعة نسبيًا. بشكل عام، هناك عدة طرق للمعالجة:

1. طريقة الحدادة: استخدم آلة الحدادة لتثقيب وتمديد الجزء العلوي من الأنبوب الفولاذي أو جزء منه لتقليل القطر الخارجي. آلات الحدادة الأكثر استخدامًا هي الدوارة وقضيب التوصيل والأسطوانة.

2. طريقة الأسطوانة: ضع قلبًا في أنبوب الفولاذ المقاوم للصدأ، وادفع الجزء الخارجي باستخدام الأسطوانة، وقم بمعالجة الحافة المستديرة.

3. طريقة الختم: استخدم قلبًا مدببًا على آلة الضغط لتوسيع نهاية الأنبوب إلى شكل الحجم المطلوب.

4. طريقة تشكيل الانحناء: هناك ثلاث طرق شائعة، طريقة واحدة تسمى طريقة التمدد، وطريقة أخرى تسمى طريقة الختم، والطريقة الثالثة هي طريقة الأسطوانة، والتي تحتوي على 3-4 بكرات، وبكرتين ثابتتين، وواحدة بكرة التعديل. قم بضبط مسافة الأسطوانة الثابتة، ويتم ثني تجهيزات الأنابيب النهائية.

5. طريقة اللف: عادة لا تكون هناك حاجة إلى شياق، وهو أكثر ملاءمة للحافة المستديرة الداخلية للأنابيب ذات الجدران السميكة.

6. طريقة الانتفاخ: إحدى الطرق هي وضع المطاط في الأنبوب وضغطه بكمة لجعل الأنبوب الفولاذي ينتفخ للخارج؛ الطريقة الأخرى هي تشكيل الانتفاخ الهيدروليكي، وملء السائل في منتصف الأنبوب الفولاذي، وضغط السائل يؤدي إلى انتفاخ الأنبوب الفولاذي إلى الشكل المطلوب. معظم إنتاج الأنابيب المموجة يستخدم هذه الطريقة.

ثانيا، عملية إنتاج تجهيزات أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ

بشكل عام، تتضمن عملية تصنيع تجهيزات أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ القطع، التشكيل، المعالجة الحرارية، معالجة السطح، القطع، الاختبار غير المدمر، حماية السطح، ووضع العلامات بالترتيب.

1. القطع: المواد المستخدمة في تجهيزات أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ هي عادةً أنابيب فولاذية، وألواح فولاذية مقاومة للصدأ، وقضبان فولاذية مقاومة للصدأ. يتم اختيار طريقة القطع حسب خصائص المواد وشكل الفراغات المستخدمة في المنتج. يتم أيضًا تنفيذ الشكل والحجم والمتطلبات الأخرى للفراغات وفقًا للوائح العملية الخاصة بالمنتجات المختلفة. بالنسبة لأنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ، فإن طرق القطع الشائعة الاستخدام هي القطع بالمنشار الشريطي أو المنشار القوسي، والقطع بالغاز، والقطع بالبلازما. بالنسبة لألواح الفولاذ المقاوم للصدأ، فإن طرق القطع الشائعة الاستخدام هي القطع بالغاز والقطع بالبلازما والتثقيب. بالنسبة لقضبان الفولاذ المقاوم للصدأ، تتضمن طرق القطع الشائعة الاستخدام القطع بالمنشار الشريطي أو المنشار القوسي والتثقيب والقص.

2. التشكيل: يسمى أيضًا اللحام، هذه العملية لا غنى عنها لإنتاج وتشكيل جميع تجهيزات الأنابيب الفولاذية المقاومة للصدأ. فيما يلي يقدم التسخين واللحام في بعض عمليات التشكيل.

(1) التسخين: لتلبية متطلبات تشوه مادة الفولاذ المقاوم للصدأ في عملية التشكيل، يجب تسخين الفراغ أثناء التشكيل. يتم تحديد درجة حرارة التسخين بشكل عام حسب متطلبات المواد والمعالجة. عندما يتم تشكيل أكواع الدفع الساخن أو الأنابيب الساخنة الانحناء، يتم استخدام طرق التسخين الحثية ذات التردد المتوسط ​​أو العالي بشكل عام، كما يتم استخدام طرق التسخين باللهب. هذا النوع من عمليات التسخين عبارة عن عملية تسخين مستمرة تتم مزامنتها مع عملية تشكيل الكوع أو الأنابيب. يتم تسخين الأنبوب الفارغ وتكتمل عملية التشكيل أثناء الحركة. عندما يتم تشكيل أكواع الضغط الساخن، أو المحملات الساخنة الضغط، أو المطروقات، يتم استخدام تسخين الفرن العكسي، أو تسخين اللهب، أو التسخين بالحث، أو تسخين الفرن الكهربائي بشكل عام. هذا النوع من عمليات التسخين هو أولاً تسخين الأنابيب الفولاذية المقاومة للصدأ الفارغة إلى درجة الحرارة المطلوبة، ومن ثم وضعها في القالب للضغط أو الحدادة.

(2) اللحام: هناك حالتان. واحد هو تجهيزات الأنابيب التي تنتجها الأنابيب الملحومة. عملية تشكيل الأنابيب الملحومة هي نفس عملية تشكيل الأنابيب غير الملحومة. لا تشمل عملية تشكيل وصلات الأنابيب عملية اللحام. والآخر هو أن الشركة المصنعة لتجهيزات الأنابيب تكمل عملية اللحام المطلوبة لتشكيل وصلات الأنابيب، ومن ثم تقوم بلف لوحة الفولاذ المقاوم للصدأ إلى أنبوب فارغ وتلحمها في نقطة الإنطلاق، وما إلى ذلك للضغط.

3. المعالجة الحرارية: هذه العملية جزء مهم من إنتاج وصلات الأنابيب الفولاذية المقاومة للصدأ. بعد خطوات المعالجة الحرارية للتدفئة والعزل والتبريد، تتم إزالة تصلب العمل والإجهاد المتبقي وعيوب تشوه المعدن وما إلى ذلك في عملية التشكيل، بحيث يتم إزالة الهيكل المعدني وخصائص تجهيزات أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ بعد التشكيل. يتم تغييرها، ويتم استعادة الحالة قبل معالجة التشوه أو تحسين الأداء وتعزيزه. معدات المعالجة الحرارية المستخدمة بشكل شائع هي الفرن العاكس، الفرن الكهربائي، وما إلى ذلك، وطريقة التحكم هي أن المزدوجة الحرارية في الفرن متصلة بجهاز التحكم الخاص بمسجل درجة الحرارة التلقائي من خلال جهاز استشعار. إن أحكام المعالجة الحرارية في معايير منتجات تركيب الأنابيب المختلفة ليست هي نفسها. لا تحتاج جميع تجهيزات الأنابيب المشوهة إلى المعالجة الحرارية. بشكل عام، بالنسبة لتجهيزات الأنابيب الفولاذية منخفضة الكربون، عندما لا تقل درجة حرارة التشكيل النهائية عن 723 درجة مئوية، ليست هناك حاجة لإجراء المعالجة الحرارية. نظرًا لأن الحالة التنظيمية النهائية في ظل ظروف درجة الحرارة هذه عادة ما تكون طبيعية، فإن المعالجة الحرارية مطلوبة عندما تكون درجة الحرارة أقل من درجة الحرارة هذه أو أعلى من 980 درجة مئوية. يجب معالجة تجهيزات الأنابيب المصنوعة من سبائك الفولاذ أو الفولاذ المقاوم للصدأ بالحرارة بغض النظر عما إذا كانت مشكلة على البارد أو على الساخن. عادة ما يتم تحديد تأثير المعالجة الحرارية التقليدية عن طريق اختبار الصلابة.

4. المعالجة السطحية: الطرق هي السفع الرملي، السفع بالخردق، الطحن، التخليل، وما إلى ذلك، لإزالة الصدأ والخدوش على السطح، وتحسين نعومة السطح، وتلبية احتياجات المعالجة والفحص اللاحق. سوف تزداد صلابة سطح تجهيزات الأنابيب الفولاذية المقاومة للصدأ بعد السفع بالخردق قليلاً.

5. القطع: إنها عملية لإكمال نهاية اللحام، والأبعاد الهيكلية، ومعالجة تحمل الشكل والموضع لتجهيزات الأنابيب الفولاذية المقاومة للصدأ. بالنسبة لبعض تجهيزات الأنابيب، تشمل معالجة القطع أيضًا معالجة الأقطار الداخلية والخارجية. يتم القطع عادةً بواسطة أدوات آلية خاصة أو أدوات آلية عامة. بالنسبة للأنابيب الكبيرة جدًا، عندما لا تتمكن سعة أداة الآلة الحالية من تلبية متطلبات المعالجة، يمكن استخدام عمليات أخرى لإكمال المعالجة، مثل طريقة الطحن بعد قطع الغاز المستخدمة للأكواع ذات القطر الكبير. عادةً، يتم إجراء فحص المظهر والحجم لتجهيزات الأنابيب الفولاذية المقاومة للصدأ بعد القطع.

6. الاختبار غير المدمر: يعد الاختبار غير المدمر عملية مهمة للكشف عن العيوب التي قد تحدث في معالجة مواد الفولاذ المقاوم للصدأ وتجهيزات الأنابيب. تحتوي معظم معايير منتجات تجهيزات الأنابيب المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ على بعض الأحكام الخاصة بمتطلبات الاختبار غير المدمرة، ولكن المتطلبات مختلفة أيضًا. بالإضافة إلى الاختبارات غير المدمرة وفقًا لمعايير الفولاذ المقاوم للصدأ ومتطلبات الطلب، تقوم بعض الشركات المصنعة التي لديها رقابة صارمة على الجودة أيضًا بصياغة متطلبات اختبار غير مدمرة بناءً على المواد وتكنولوجيا المعالجة ولوائح مراقبة الجودة الداخلية لضمان جودة المنتج النهائي. في العمل الفعلي، يجب أن يعتمد تحديد المستوى المؤهل للاختبار غير المدمر لتجهيزات أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ على الأحكام الواضحة لمتطلبات أو معايير الطلب. نظرًا لأن سطح تجهيزات أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ يكون عادةً في حالة الأنبوب أو اللوحة أو الحالة الأصلية، للاختبار غير المدمر لجودة سطح تجهيزات أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ، إذا لم يكن هناك متطلبات درجة واضحة، فيمكن تصنيفها على أنها II، ويجب اعتبار العيوب مثل الطبقات البينية والشقوق التي ليس من السهل تحديد عمقها غير مؤهلة. بالنسبة للاختبار غير المدمر للجودة الداخلية لتجهيزات الأنابيب، إذا لم يكن هناك متطلبات درجة واضحة، فيجب أن يكون الاختبار الشعاعي من الدرجة الثانية، ويجب أن يكون اختبار الموجات فوق الصوتية من الدرجة الأولى. لتجنب احتمال وجود عيوب في تجهيزات أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ أثناء المعالجة الحرارية، يجب إجراء الاختبار غير المدمر النهائي لتجهيزات أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ بعد المعالجة الحرارية.

7. حماية السطح: استخدم طريقة التخميل بعد التخليل لتجهيزات الأنابيب الفولاذية المقاومة للصدأ. الغرض الرئيسي من حماية سطح تجهيزات الأنابيب الفولاذية المقاومة للصدأ هو منع التآكل، ومن الضروري أيضًا تحقيق تأثير المظهر الجميل للمنتج. بشكل عام، يضع الطرف الطالب متطلبات محددة لحماية السطح، وتكمل الشركة المصنعة حماية السطح لتجهيزات أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ وفقًا لمتطلبات الطرف الطالب.

8. وضع العلامات على الأنابيب المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ: يعد وضع العلامات جزءًا لا غنى عنه من المنتج وهو الأساس لتحقيق متطلبات التتبع. بشكل عام، تضع معايير أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ بعض الأحكام الخاصة بالمحتوى وطريقة وضع العلامات. تتضمن علامات تجهيزات أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ عادةً العلامة التجارية للشركة المصنعة واسمها ودرجة المادة والمواصفات والمحتويات الأخرى لمتطلبات الطلب. تشمل العلامات بشكل أساسي علامات، مثل الطوابع الفولاذية، والنقوش، والحفر الكهربائي، وما إلى ذلك، وهناك أيضًا علامات غير جنسية، مثل الطباعة بالرش، والملصقات، وما إلى ذلك. بالإضافة إلى تدفقات عملية الإنتاج التقليدية المذكورة أعلاه، للتحكم جودة المواد الخام، يجب على الشركة المصنعة أيضًا إكمال فحص المواد الخام والمواد المساعدة للتأكد من دقة المواد المستخدمة. لتلبية بعض المتطلبات الخاصة، من الضروري أيضًا إجراء عمليات التفتيش والاختبارات مثل الهيكل المعدني، والتآكل بين الحبيبات، والفريت، وما إلى ذلك للتأكد من أن جودة المنتج النهائي تلبي متطلبات الاستخدام.